Vibrationen und Maßhaltigkeit sicher beherrschen

Das Unternehmen Mannstaedt bringt Stahl individuell in Form. Der Weltmarktführer beim Herstellen warmgewalzter Spezialprofile suchte für die Schwerzerspanung ein hochwertiges Spannmittel – und wurde beim süddeutschen Greif- und Spanntechnikspezialisten Röhm fündig.

 

Die Mannstaedt GmbH aus Troisdorf gehört zu den weltweit führenden Herstellern warmgewalzter Spezialprofile aus Stahl – individuell geformte Stahlstäbe, die in einer Vielzahl von Industriezweigen zum Einsatz kommen. Die Firmengeschichte reicht zurück bis in das Gründungsjahr 1825. Zu den Kernkompetenzen zählen hochbelastbare Profile mit engeren Toleranzgrenzen und verbesserten Oberflächen gegenüber Standardprofilen. Das breitgefächerte Portfolio umfasst Spezialprofile für die Automobilindustrie, Nutzfahrzeuge, für Flurförderzeuge (Hubmastprofile, Gabelträger, Seitenschieberprofile etc.), die Lager- und Fördertechnik, die Bauindustrie, Landmaschinen, den Schiffbau, die Bahn- und Schienentechnik und viele weitere Bereiche. Die Unterstützung endet dabei oft nicht mit der Auslieferung des maßgeschneiderten Bauteils. Vielmehr arbeiten die Experten gemeinsam mit dem Kunden an ständigen Verbesserungen seiner Produkte und Prozesse. Das Unternehmen ist Teil der GMH Gruppe (Georgsmarienhütte Holding GmbH), einem Spezialisten bei der Stahlerzeugung und -verarbeitung, der Lenkungs- und Schmiedetechnik sowie im Bereich Gussteile.

 

Maßgeschneiderte Lösungen

„Wir sind als Spezialprofilhersteller in der Lage, kundenspezifische Produkte auf unseren zwei Walzstraßen zu produzieren sowie darüber hinaus diese auch maßgeschneidert weiterzubearbeiten – und unsere Kunden fragen solche Lösungen immer mehr nach“, erläutert Björn Wieschendorf, Betriebsleiter Weiterverarbeitung. Diese Angebote umfassen unter anderem die Prozesse Kaltziehen, Fixmaßsägen, Schweißen, Strahlen oder Fräsen. Beim letztgenannten Fertigungsverfahren kommen Fräsmaschinen verschiedener Anbieter zur Anwendung, wobei die hohen Ansprüche bezüglich Vibrationen und Maßhaltigkeit nicht immer erfüllt wurden.

Aufgrund dessen schauten sich die Verantwortlichen nach einer langfristig tragfähigen Lösung um. Geprüft wurden mehrere Anbieter, die Entscheidung fiel letztlich auf Röhm. „Den Kontakt erhielten wir von einem Werkzeugmaschinenhersteller“, berichtet Wieschendorf. „Empfohlen hat sich die Firma Röhm letztlich jedoch insbesondere durch ihr Produkt selbst. Viele andere Hersteller konnten uns hier keine passende Lösung anbieten.“ Darüber hinaus überzeugte die begleitende Service Unterstützung, unter anderem mit dem Bereitstellen von Unterlagen (Zeichnungen, 3D-Modelle, Bedienungsanleitung, Wartungspläne), Schulungen durch den Maschinenhersteller sowie die Überprüfung der angebotenen und verkauften technischen Daten (Spannkraft und Genauigkeit) vom Röhm Außendienst.

Maßgeblichen Anteil, das geeignete Spannmittel zu finden, hatte Thorsten Nolte. „Wir sind in der Lage, Lösungen für den Kunden zu entwickeln und Prozesse entsprechend zu optimieren“, so der technische Verkaufsberater Nordrhein-Westfalen bei Röhm. „Neben unserem umfangreichen Standardprogramm – von Produkten für die Uhrenfertigung bis zum Einsatz bei Windkraftanlagen – umfassen kundenspezifische Entwicklungen rund 40 % unseres Geschäfts. In diesem Fall wurde mit dem Hochdruckspanner HZS-798x180 als Sonderausführung inklusive integriertem Messsystem die passende Lösung gefunden. Der aktive Niederzug ist steuerbar, wir erreichen bis zu 60 kN pro Spannbacke und die Positionen der Backen lassen sich entsprechend abfragen.“

 

Sichere Prozesse

Die Hochdruckspanner kommen in zweifacher Ausführung seit rund drei Jahren auf einer Maschine mit etwa einem Meter Arbeitsraum zum Einsatz. „Damit beherrschen wir nun sicher die Vibrationen und erzielen auch die von uns gewünschte hohe Maßhaltigkeit“, bestätigt Björn Wieschendorf. Aufgrund der hervorragenden Erfahrungen war Röhm als Spannmittellieferant auch wieder erste Wahl, als es 2018/2019 zum Wechsel einer älteren Anlage durch eine Fräsmaschine von Matec aus Köngen kam. Diese verfügt über drei Meter Arbeitsraum, ist für automatisierte Prozesse geeignet und aufgrund des größeren Raumes mit insgesamt vier HZS-798x180 ausgestattet. Die Maschine lässt sich für schwere Werkstücke über einen Kran von oben bestücken; eine seitliche Zuführung ist zum Beispiel für automatisierte Prozesse ebenfalls möglich. Nach der Beladung und dem Ausrichten des Werkstücks startet der robuste Fräsprozess, oft begleitet vom Bohren und Gewinden der stabilen Stahlprofile. Nach der Zerspanung und dem Entspannen wird das Werkstück gemessen, dann verpackt, eingelagert oder direkt versendet.

 

Partnerschaftlich zum Erfolg

Zwischen der ersten Kontaktanfrage bis zur finalen Auslieferung lagen circa sechs Monate. Projektleiter Nils Solscheid und Björn Wieschendorf von Mannstaedt realisierten in enger Zusammenarbeit mit Thorsten Nolte (Röhm) und Norbert Tiede, Projektleitung Vertrieb von der Firma Matec, die Umsetzung. Hauptsächliche Motivation der westdeutschen Fertigungsspezialisten aus Troisdorf war, die Zerspanung der gefertigten Stahlprofile für Hubmasten von Flurförderzeugen zu automatisieren und gleichzeitig die Produktionskapazität zu erhöhen. Wesentliche Vorteile der jetzt eingesetzten Spanntechniklösung gegenüber dem vorherigen Produkt sind die bessere Wiederholgenauigkeit, größere Spannkräfte sowie eine höhere Steifigkeit innerhalb des Spanners. „Der vorherige Spanntechnikanbieter leistete nicht das, was er sollte. Herausforderungen bei Vibrationen und Maßhaltigkeit haben wir mit der neuen Spanntechniklösung im Griff“, weiß Björn Wieschendorf zu schätzen. „Von Röhm kamen darüber hinaus immer wieder Anregungen, die den Prozess verbessert haben.“ Derzeit laufen Gespräche, eine manuelle Spanntechniklösung durch ein automatisiertes System zu ersetzen.

 

Stark und präzise

Die eingesetzten Spannmittel HZS-798x180 funktionieren zentrisch spannend und erzielen eine Genauigkeit von 0,03 mm. Der aktive Niederzug der Werkstücke ist steuerbar bis zu 150 bar hydraulischem Betätigungsdruck. Die circa 170 kg schweren Spanner zur Präzisions- und Rohteilspannung lassen sich auf der Maschine verschieben und sind für die Werkstückautomation geeignet. Aufgrund der hohen Produktqualität kommt es zu weniger Vibrationen, höherer Maßhaltigkeit und infolgedessen zu weniger Werkzeugverschleiß sowie mehr Produktivität durch höher realisierbare Vorschübe.

 

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